Реферат: Прокатка

Реферат: Прокатка

Прокатка.   Прокатку   производят   на  металлургических и машиностроительных заводах, при этом получают прокат — готовые изделия или заготовки для последующей обработки ковкой,

штамповкой, прессованием (выдавливанием), волочением или реза­нием. В прокат перерабатывают около 80 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов и сплавов. Прокат используют в строительстве, машиностроении и металлообработке.

В зависимости от вида прокат делят на сортовой, листовой, трубный, периодический и специальный. На рис. 133 приведены виды сортового проката общего назначения: 1 — квадратный; 2 — круг­лый; 3 — полосовой; 4 — угловой; 5 — двутавровый; 6 — швел­лерный; 9 — тавровый и некоторые виды сортового проката спе­циального назначения — 7 и 8 — рельсовый; 10 — шпунтовый; 11 — полоса для башмаков гусениц тракторов; 12 — полоса для ободьев колес автомобилей.

Трубы в зависимости от технологии их, производства делят на бесшовные сварные. К   специальным видам проката относят весьма широкий ассортимент продукции: цельнокатаные колеса для ваго­нов, бандажи, оси, валы, шары, зубчатые колеса, сверла и многое другое.

Для прокатки нагретые или холодные заготовки пропускают между вращающимися валками прокатных станов.

                                                                 рис.133                                                            

Существуют три основные вида прокатки: продольная (для сортовых и фасонных профилей), поперечная и поперечно-винтовая (для тел вращения).

      При продольной прокатке (рис. 134) валки вращаются в разные стороны, деформируя заготовку, толщина (высота) h0 которой умень­шается, а длина и ширина увеличиваются. Важнейшей характеристикой при прокатке является обжатие. Абсолютное обжатие ∆h=h0-h1; относительное обжатие ε (%) вычисляют по формуле

Относительное обжатие за один проход зависит от угла захвата а и составляет 10 — 60 %.

Путем простейших вычислений можно найти, что ∆h = D(1-cosα), т. е. абсолютное обжатие увеличивается с увеличением диаметра валка D и угла α. Угол захвата  α при прокатке в насечен­ных валках составляет 27 — 34°, при прокатке сортового материала 22 — 24°, при горячей прокатке листов 15 — 22°, при холодной про­катке 3—8°.

Валки для прокатки отливают из отбеленного чугуна или вы­ковывают из углеродистой или легированной стали. Их делают гладкими(применяют при прокатке листов), или калиброванными с ручьями (канавками) по окружности (для сортового и фасонного проката). Профиль, составленный смежными ручьями двух валков, называют калибром.

При поперечной  прокатке (рис. 135, а) валки 1 вращаются в одном направле­нии и оси их параллельны, а заготовка 2 деформируется ими при вращении вокруг своей оси. Радиус заготовки_ за один цикл (полоборота заготовки) уменьшается на величину радиального обжатия ∆r

                                     ∆r=r-r’.
с неровной поверхностью в централь­ной ее части. Поэтому, если получение отверстия нежелательно, прокатку ведут при небольших обжатиях, когда σс < σв.

Методом  поперечной   прокатки   получают,   например,  зубчатые  колеса и звездочки цепных передач на специальных станках с зуб­чатыми валками.

Поперечно-винтовая (косая) прокатка широко применяется при производстве бесшовных труб из сплошной заготовки (рис. 135, б). Валки  1 вращаются в одном направлении, а оси их расположены под  некоторым углом, поэтому заготовка 2 при об­работке не только вращается (υy), но также и перемещается вдоль своей оси(υx). Для получения правильной формы и гладкой поверх­ности отверстия трубы (гильзы) в зоне образования отверстия уста­навливается оправка 3. Полученные на прошивном стане гильзы раскатываются на трубопрокатных станах. Метод поперечно-винтовой прокатки применяют также для производства шаров, осей и других изделий с использованием специально калиброванных валков. Сталь для горячей прокатки нагревают до температуры выше линии 68К (см. рис. 132); медь, алюминий и их сплавы также про­катывают в горячем состоянии. Из горячекатаной заготовки (лист толщиной 1,25 мм) холодной прокаткой получают тонкие изделия (до 0,1 мм и меньше), ленты для пружин, листы, фольгу и прочее.

Прокатные станы различают по назначению, количеству валков в клети, количеству клетей и схеме их расположения.

По назначению прокатные станы делятся на обжимные (блюминги и слябинги), заготовочные, сортовые, листовые и специальные. Вначале слиток прокатывают на обжимном стане, затем на загото­вочном и, наконец, на сортовом, листовом или специальном.

  По количеству валков и их расположению станы продольной прокатки делят на двух-, трех-четырех- и многовалковые, а также универсальные. Двухвалковые станы (рис. 136, а) бывают реверсивные(прокатка заготовок ведется в обе стороны) и нереверсивные

рис.136

(прокатка ведется в одну сторону, для повторных пропусков заготовка возвращается через верхний валок).

     Прокатка заготовок   на трехвалковых станах (рис.  136, б) ве­дется в одну сторону между нижним и средним валками, в другую – между средним и верхним; направление вращения валков постоянное. В четырех- и шестивалковых станках (рис. 136, в, г) верхние и нижние валки являются опорными, они препятствуют прогибу сред­них рабочих валков; эта схема применяется для листовых станов.

    В клетях  с  12 (рис.   136, д) и 20 валками обеспечивается еще большая жесткость рабочих валков;  в них  производят холодную прокатку ленты толщиной до 0,001 мм.

Универсальные станы (рис. 136, е) имеют горизонтальные и вер­тикальные валки и обеспечивают обжатие четырех сторон.

Сортовые станы предназначены для прокатки сортовых и фасонных профилей. Калибровка валков сортовых станов производится с учетом наибольшего обжатия при каждом пропуске, чтобы количе­ство пропусков было наименьшим. На рис. 137 приведена калибровка валков для прокатки тавровой балки. Калибры пронумерованы в порядке последовательности обжатия заготовки. В соответствии с размерами проката и диаметра валков сортовые станы делят на крупносортные (диаметр валков D= 500:750 мм), среднесортные (D= 350:500 мм) и мелкосортные (D= 250:350 мм). У сортовых станов не одна, а несколько рабочих клетей.

В СССР созданы и внедрены в производство поперечно-винтовые станы для прокатки валов, гаечных ключей, вагонных осей, тарой, труб с высокими поперечными ребрами для теплообменной аппара­туры, зубчатых колес, винтов с большим шагом резьбы, червячных фрез, сверл и других изделий. Новые прогрессивные методы прокатки значительно экономят металл за счет уменьшения или устра­нения отходов в стружку при механической обработке и резко

повышают производительность  труда.

Прессование (выдавливание). При прессовании металл выдавливают__ из замкнутой полости через отверстие, в результате чего получают изделие с сечением в форме отверстия.

Прессуют   медь, свинец, алюминий, цинк, магний и их сплавы,

 а также сталь из мер­ных заготовок, нарезных из сотового         проката.
 
Рис.137               

Все металлы и сплавы, кроме свинцовых, прессуют горячими. Существуют два вида прессо­вания  - прямое и обратное.

       При  прямом прессовании (рис. 138, а) заготовку 2 закладывают в контейнер 3, укрепленный на раме 1 гидравлического пресса; туда же закладывают пресс-шайбу 4. На плунжере 6 пресса укреплен пуансон 5, который давит на пресс-шайбу, в результате чего металл заготовки вытекает через отверстие матрицы 7 в виде прутка. Давле­ние прессования достигает 100 МН.

При обратном прессовании (рис. 138, б) заготовка находится в глухом контейнере и остается при прессовании неподвижной, а прессуемый металл при движении матрицы вытекает навстречу ей. Обратное, прессование требует меньших усилий и остаток металла в контейнере здесь меньше, чем при прямом прессовании, однако в силу меньшей деформации прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла.

Прутки сплошного сечения получают как прямым, так и обратным прессованием. Прессование труб (рис. 138, в) производят только прямым методом, при этом заложенный в контейнер 9 слиток 10 предварительно обжимается пресс-шайбой 11, а затем прошивается дорном 8, конец которого доходит до отверстия матрицы 12. При прессовании металл вытекает из кольцеобразного калибра, соста­вленного отверстием матрицы и дорном, в результате чего обра­зуется труба.

Прессованием получают изделия различного профиля (рис. 139) с размером сечения до 400 мм. Прессованные изделия точнее полу­ченных прокаткой, кроме того, ряд профилей можно получить только прессованием, поэтому оно широко используется в металло­обработке.

                                           рис.138